Fertigung

Das Thema Ressourceneffizienz rückt beim Volkswagen Konzern in den nächsten Jahren noch stärker in den Fokus. Denn der sparsame Umgang mit Energie und Rohstoffen ist ein großer und weiterhin steigender Beitrag zur Wirtschaftlichkeit. Schon heute bündeln die Standorte der Marke Volkswagen ihre Maßnahmen im Programm „Think Blue. Factory.“. Es beinhaltet ehrgeizige Maßnahmen und hilft Führungskräften wie Mitarbeitern an den Fertigungsstätten, die Ziele immer vor Augen zu haben. 54
Weitere Konzernmarken folgen diesem Beispiel und haben eigene Konzepte zur Steigerung der Energie- und Ressourceneffizienz und der Mitarbeitersensibilisierung entwickelt.
Bis 2018 will der Volkswagen Konzern den spezifischen Bedarf an Energie und Wasser, das Abfallaufkommen sowie die CO2- und Lösemittelemissionen (VOC) pro produzierter Einheit gegenüber 2010 um 25 % reduzieren. Das Ziel gilt für alle Produktionsstandorte des Konzerns und baut auf den allgemeinen ökologischen Anforderungen an die Fertigungsprozesse auf, die in den Umweltgrundsätzen formuliert sind. Die übergreifende Messgröße heißt „Umweltentlastung Produktion“ (UEP). Bis Ende 2013 hatten wir bereits die Hälfte des Wegs zu unserem Ziel erreicht, die UEP lautete 12,5 %. Der Zwischenstand Ende 2013 gegenüber 2010 für die einzelnen Ziele:

  • Energieverbrauch: –12,5 %
  • CO2-Emissionen: –19,5 %
  • Wasserverbrauch:    –4,6 %
  • Lösemittelemissionen: –12,3 %
  • Abfall zur Beseitigung: –13,8 %

Gemäß dem Programm „Think Blue. Factory.“ werden neue Fertigungsstätten nach streng ökologischen Aspekten errichtet. Bei bestehenden Werken werden Anlagen entweder komplett erneuert (je nach Alter), umgebaut oder die Prozesse so umgestaltet, dass sich die ökologischen Ziele erreichen lassen. Gemeinsam mit den Werken erstellen die Experten aus Wolfsburg für jeden Standort dazu maßgeschneiderte Entwicklungspläne. Das passende Rüst- und Werkzeug liefert der „Think Blue. Factory.“-Koffer. Er enthält Werkzeuge, mit denen Kennzahlen ganz systematisch reduziert und die Verbräuche optimiert werden können. Ein zentraler Bestandteil ist ein spezieller Maßnahmenkatalog für eine umweltgerechte Automobilfabrik mit 140 Leitmaßnahmen, die in jedem Werk auf Anwendung geprüft werden. Dieser Katalog wird ständig weiterentwickelt, denn „Think Blue. Factory.“ lebt vom Dialog, bei dem die Werke eigene Ideen und Maßnahmen einbringen – und teilen. Zusätzlich fließen ständig neue Erkenntnisse aus der Anlagenentwicklung und aus Prozessverbesserungen in die Fertigungstechnik ein. Durch die Erfahrungen vor Ort wächst der Fundus an Möglichem und Machbarem stetig.
Von den weltweit 43 Produktionsstandorten der Marke Volkswagen nahmen im Berichtszeitraum 27 an „Think Blue. Factory.“ teil. Vom Beginn des Programms im Jahr 2011 bis Ende 2013 haben die Werke bereits mehr als die Hälfte der über 3.400 geplanten Maßnahmen an den Standorten umgesetzt. Gegenüber 2010 führt das klar definierte Vorgehen zu folgendem Zwischenergebnis bei der Marke Volkswagen: Der Energieverbrauch ist um 18,5 % gesunken, die CO2-Emissionen konnten um 28,4 % reduziert werden, das Abfallaufkommen hat sich um 30,2 % und der Wasserverbrauch um 11,0 % verringert. Die Lösemittel-emissionen sind um 2,7 % gestiegen.

Energieeinsparung in der Produktion

Über das intranetbasierte Konzern-IT-Tool „Massnahmen@web“ wurden im Berichtszeitraum konzernweit über 1.260 Maßnahmen zur Optimierung der Prozesse im Bereich Energie und Umwelt dokumentiert. Es wurden Energieeinsparungen von 381 Gigawattstunden (GWh) und eine CO2-Einsparung von rund 229.000 t erzielt. Damit sind Kosteneinsparungen in Höhe von 28,6 Mio. € pro Jahr verbunden. Alle Marken haben hier beachtliche Erfolge vorzuweisen.

Volkswagen. Effizienzmaßnahmen in der Produktion, die den Energiebedarf reduzieren, sowie dezentrale Kraft-Wärme-Kopplungsanlagen (KWK) auf Erdgasbasis kennzeichnen die Maßnahmen zur Energieeinsparung der Marke Volkswagen. Im April 2013 starteten die Bauarbeiten für ein neues Blockheizkraftwerk (BHKW) und zwei Heißwasserkessel im Werk Braunschweig (Deutschland). Die neuen Anlagen arbeiten mit einem Erdgasmotor von MAN Diesel & Turbo, der einen Gesamtwirkungsgrad von etwa 84 % erreicht. Mit einer Gesamtleistung von 46 Megawatt (MW) wird die Anlage die CO2-Bilanz des Konzerns um 30.000 t reduzieren. Bereits in Betrieb gegangen ist das BHKW im Fahrzeugwerk Zwickau (Deutschland), das etwa 35 % des am Standort benötigten Stroms sowie 50 % der erforderlichen Wärme erzeugt und die CO2-Fracht zugleich um jährlich 23.000 t reduziert. Im Werk Wolfsburg (Deutschland) startete 2013 die weltweit modernste Kunststoffteile-Lackiererei der Automobilbranche weltweit ihren Betrieb: Ihr Energiebedarf ist gegenüber der alten Anlage um 50 % geringer, die Emissionen beim Lackieren ließen sich sogar um 90 % reduzieren. Im Werk Emden spart der Einsatz von Geothermie 12.000 MWh Energie und damit 1.660 t CO2 – das entspricht einer Reduktion der Energiekosten in Höhe von 70.000 € pro Jahr. Im Werk Bratislava (Slowakei) führte das Pilotprojekt Energie-Wertstromanalyse in der Lackiererei zu einer Einsparung von 49.000 MWh, was 9.800 t CO2 entspricht. Damit ist eine Kosteneinsparung in Höhe von 700.000 € verbunden.
Für die umweltverträgliche Fertigung im Werk Pune (Indien) erhielt Volkswagen 2013 einen der „Golden Peacock Environment Management Awards“ des indischen Institute of Directors. Am Standort Uitenhage (Südafrika) ging im März 2013 ein hochmodernes Presswerk in Betrieb: Die Investition ist das Herzstück umfangreicher Maßnahmen, die Uitenhage zu einem der umweltfreundlichsten Werke der südlichen Hemisphäre gemacht haben. Dazu zählen auch Details wie der Einsatz recyclingfreundlicher Materialien, das mit Bewegungssensoren ausgestattete Lichtsystem sowie das Regenwasserauffangbecken. Bereits 2012 erhielten wir dafür die Auszeichnung „Grünster Großproduzent“ des südafrikanischen Ministeriums für Wirtschaftsentwicklung, Umweltangelegenheiten und Tourismus.

Das neue Presswerk in Uitenhage erfüllt höchste Umweltstandards.

ŠKODA. Im Juli 2013 nahm ŠKODA in seinem Werk Kvasiny (Tschechien) eine neue KWK-Anlage in Betrieb, die den CO2-Ausstoß um 10 % beziehungsweise 8.000 t jährlich senkt. Strom und Wärme erzeugt ein Gasmotor; die Wärme wird zum Aufwärmen des Heizungswassers genutzt.

Green IT

In der Optimierung von Infrastrukturen und Geräteflotten der  Informations- und Telekommunikationseinrichtungen steckt großes Potenzial zur Steigerung der Energie- und Ressourceneffizienz. Ein Beispiel ist die weltweite Druckerausschreibung iDOMP. Dadurch wird die Energieeffizienz der gesamten Druckergeräteflotte sukzessive um 32 % gegenüber den Vorgängergeräten gesteigert und jährlich 2,18 GWh Energie eingespart werden. Bei Audi kann mit Hilfe des neuen, im November 2012 in Ingolstadt in Betrieb genommenen Rechenzentrums die Energieeffizienz in der IT um ein Drittel gesteigert werden. Die Server werden mit Hilfe einer indirekten freien Kühlung bereits ab einer Umgebungstemperatur von 11 °C mit Außenluft gekühlt. 56

Bereits heute bezieht der Konzern etwa ein Drittel seines Stroms aus erneuerbaren Energien.

Regenerative Energien für die Produktion

Rund 600 Mio. € wird der Volkswagen Konzern bis 2020 in den Ausbau erneuerbarer Energien investieren – Wasser- und Windkraft, Biomasse sowie Photovoltaik. Bereits heute stammt etwa ein Drittel unserer weltweit verbrauchten elektrischen Energie aus regenerativen Quellen. Einige richtungsweisende Projekte zur Nutzung der erneuerbaren Energien haben wir bereits auf den Weg gebracht.
Im Volkswagen Werk Emden ist das Konzept „Think Blue. Factory.“ mit einer einzigartigen Kombination aus erneuerbaren Energien umgesetzt. Neben dem größten Geothermiefeld der Welt bedient sich der Standort nicht nur der Solarenergie, Biomasse, Kraft-Wärme-Kopplung und Windkraft, sondern setzt auch als einer der ersten Produktionsstandorte im Konzern neuartige hydraulische Energiespeicher ein. Im Januar 2013 nahm die Marke Volkswagen das bis dahin weltweit größte Solarkraftwerk in Betrieb: Der „Volkswagen Chattanooga Solar Park“ erzeugt eine Spitzenleistung von 9,5 MW und ist das größte Solarkraftwerk eines Automobilherstellers in den USA. Der erwartete Ertrag der rund 33.600 auf dem Werksgelände installierten Solarmodule liegt bei jährlich 13.100 MWh. Damit lassen sich bei voller Produktion des Werks Chattanooga 13 % des Strombedarfs decken.
Auch über den reinen Strombezug lassen sich die Ziele des Konzerns verwirklichen: Seit Anfang 2013 bezieht Volkswagen Slovakia zu 100 % Strom aus erneuerbaren Energien und reduziert den indirekten CO2-Ausstoß damit um 22 %. Volkswagen de México hat im September 2013 mit dem Stromversorger Mexico Power Group ein Abkommen zur jährlichen Abnahme von durchschnittlich 290.000 MWh grünen Stroms unterzeichnet. Erzeugt werden soll er vom Windpark La Bufa im Bundesstaat Zacatecas, der voraussichtlich im September 2014 ans Netz geht. Der grüne Strom würde rund 60 % des Bedarfs der beiden Werke in Puebla und Silao abdecken und die CO2-Bilanz um 140.000 t pro Jahr reduzieren.
Der Standort Polkowice (Polen) hat bereits 2011 auf die Versorgung mit 100 % elektrischer Energie aus Wasserkraft umgestellt. Wärme wird aus einem effizienten Gas- und Dampfkraftwerk als Fernwärme bezogen. Die verbleibenden CO2-Emissionen werden über Aufforstung zu 100 % kompensiert. Hierfür hat Motor Polska eine Fläche im direkten Werksbereich aufgeforstet und in Zusammenarbeit mit dem lokalen Forstamt eine Waldfläche von 6,82 Hektar mit 59.820 Bäumen bepflanzt.
Im November 2013 wurde „SEAT al Sol“ eingeweiht, die derzeit weltweit größte Photovoltaikanlage in der Automobilindustrie. Die Anlage besteht aus 52.827 Solarpanelen mit einer maximalen Nennleistung von 10,6 MW und belegt mit einer Fläche von 276.000 m2 sechs Hallendächer und vier überdachte Höfe für versandbereite Fahrzeuge. Die Energieerzeugung von „SEAT al Sol“ betrug im ersten Betriebsjahr mit voller Leistung insgesamt 17.629.086 kWh und lag damit um 18 % über dem Planwert. Dabei wurde ein CO2-Ausstoß von 7.000 t vermieden. SEAT hat ebenfalls einen Energieversorgungsvertrag für „Grüne Energie“ mit Erzeugungszertifikation abgeschlossen, der garantiert, dass die Energie aus zu 100 % erneuerbaren Quellen oder hocheffizienter Kogeneration stammt, sodass der Ausstoß von CO2 und anderen Schadstoffen vermieden wird.
Bentley Motors hat an seinem Standort in Crewe 2013 die größte dachgeständerte Photovoltaikanlage im Vereinigten Königreich errichtet: Die 20.000 Solarmodule besitzen eine Nennleistung von 5 MW und können damit rund 40 % des Strombedarfs des Werks decken. Die dadurch mögliche CO2-Reduktion beträgt 2.500 t jährlich.

Die Solaranlage „SEAT al Sol“ ist die weltweit größte in der Automobilindustrie.

Über 90 % des Wasserverbrauchs erfolgt in den vorgelagerten Prozessen der Material- und Werkstoffbereitstellung.

Wassermanagement im Fokus

Auf dem Weg zur Nummer eins in der umweltfreundlichen Fertigung will der Konzern für alle Marken auch seinen Frischwasserverbrauch bis 2018 um 25 % pro produzierter Einheit reduzieren (Basisjahr: 2010). Der hohe Bedarf an Kühlwasser in der Automobilproduktion birgt dafür auch Potenziale. Auf Basis der umfassenden Datengrundlage unserer Umweltbilanzen haben wir im Rahmen eines Water Footprints Pionierarbeit geleistet und für repräsentative Modelle der Marke Volkswagen die Prozesse mit den höchsten Wasserverbräuchen im Lebenszyklus identifiziert. Die Detailanalyse zeigt, dass – im Gegensatz zum CO2 – die Nutzungsphase hier nur eine untergeordnete Rolle spielt. 96 % des Wasserverbrauchs entfallen auf den Herstellungsprozess, das meiste davon in der Vorkette und nur knapp 10 % in unseren Werken. Unsere wissenschaftliche Publikation hierzu wurde im Berichtszeitraum vom „Environmental Science & Technology Journal“ ausgezeichnet. Aktuell arbeiten wir an einer Weiterentwicklung unserer Methodik, um sie künftig auch in größerem Umfang anwenden zu können. Wir berücksichtigen bei unserem gesamten Wassermanagement die Tatsache, dass die Verfügbarkeit der Ressource Wasser regional sehr unterschiedlich ist und die Lösungen entsprechend angepasst sein müssen. Erstmals hat der Volkswagen Konzern im Berichtszeitraum den Anteil von zurückgewonnenem und wiederverwendetem Wasser erhoben – angesichts vieler Standorte und komplexer Produktionsprozesse war dies ein erster Schritt zur systematischen Erfassung. Immerhin 45 Standorte konnten dazu bereits Daten melden: Zusammengefasst ergibt sich eine Recyclingwassermenge von 3,8 Mio. Kubikmetern, was 8 % der von den Standorten bezogenen Frischwassermenge entspricht.

Die technischen Lösungen, den Wassereinsatz in der Produktion stetig zu reduzieren, sind begrenzt. Deshalb ist es wichtig, Wasser möglichst oft wiederzuverwenden beziehungsweise im Kreislauf zu führen. Dieses Prinzip wendet der Konzern an vielen seiner weltweiten Standorte an. Damit der größte Teil des Betriebswassers nach der Nutzung wiederverwendet werden kann, arbeiten unsere Aufbereitungsanlagen mit modernen Membran- oder Verdampfertechniken. Mehr als 95 % des genutzten Wassers bleiben so im Kreislauf – oder es wird für Kühlzwecke, Toilettenspülungen sowie zur Bewässerung von Grünanlagen eingesetzt. Damit sind wir dem Ziel der (nahezu) abwasserfreien Fabrik an einigen Standorten sehr nahe.
Der Standort Salzgitter bereitet alle Industrieabwässer auf und recycelt diese vollständig. Sie dienen beispielsweise dem Neuansatz von Emulsionen. So werden in dem Motorenwerk ölhaltige Abwässer wiederaufbereitet, indem ihnen eine Verdampferanlage das Wasser weitgehend entzieht. Das abgetrennte Kondensat lässt sich vollständig zur Herstellung neuer Emulsionen und Waschmittel verwenden. Das zurückbleibende Ölkonzentrat nutzen wir als Schmieröl oder verwerten es thermisch im eigenen Kraftwerk. Dadurch können wir jährlich 30.000 m³ Wasser einsparen. Am Standort Braunschweig (Deutschland) spart eine leitwertgesteuerte Sprühwasserdosierung an den Lackieranlagen 34.380 m³ Wasser ein und senkt die Gesamtkosten um rund 232.000 €.
Mit dem Einsatz modernster biologischer Abwasserreinigungstechnik wie eines Membran-Bio-Reaktors lassen sich im Werk Pune (Indien) über 99 % aller biologisch abbaubaren Stoffe entfernen, was eine Wiederverwertung des Wassers am Standort ermöglicht. Das Abwasser kann hier zu nahezu 100 % wieder in den Kreislauf zurückgeführt werden. Für seinen vorbildlichen Umgang mit Wasser wurde Volkswagen India 2013 mit einem Zertifikat (Certificate of Appreciation) des Triveni Water Institute der Confederation of Indian Industry ausgezeichnet. Als sehr effizient hat sich im Werk Pune der Einsatz von speziellen Wasserhähnen erwiesen, die den Verbrauch von Frischwasser um 75 % senken konnten. In Bratislava (Slowakei) haben wir gemeinsam mit der dortigen Comenius Universität eine Flusskrebszucht aufgebaut, die mit dem gereinigten Abwasser aus der Kläranlage des Volkswagen Werks gespeist wird. Es bietet optimale Bedingungen für die bedrohte Tierart.

Bentley konnte 2012 seinen Wasserverbrauch am Standort Crewe (Großbritannien) um stolze 36 % gegenüber dem Vor-jahr reduzieren – aufgrund umfangreicher Maßnahmen zur Wasseraufbereitung – und erhielt für diese Leistung im Oktober 2013 als erster Automobilhersteller das Zertifikat „Carbon Trust Water Standard“ der englischen Organisation Carbon Trust.

Reduktion von Lösemittelemissionen

In unseren Lackieranlagen nutzen wir innovative Verfahren zur Abluftreinigung. Neue Anwendungstechniken senken zudem den Verbrauch an Spülmitteln. In Pamplona (Spanien) zum Beispiel konnte die Marke Volkswagen im Zuge des „Think Blue. Factory.“-Programms den Einsatz von Klebstoffen auf eine 100%ige Materialnutzung optimieren. Die im August 2013 im Werk Wolfsburg angefahrene Anlage zur Lackierung von Kunststoffteilen senkt den Energieverbrauch um bis zu 50 %, die Emissionen beim Lackierprozess fallen sogar um 90 %. In der Anlage lackieren 120 Mitarbeiter täglich bis zu 4.000 Stoßfänger sowie weitere Kunststoffteile.

Neue Kunststofflackiererei in Wolfsburg.

Abfallvermeidung und Recycling

Eine erfolgreiche Abfallstrategie hilft in allen Volkswagen Werken, Abfälle zu reduzieren und zu vermeiden. Im Werk Pamplona (Spanien) wird im Rahmen des „Think Blue. Factory.“ Programms beispielsweise untersucht, bei welchen Prozessen Abfälle entstehen, um neue Abläufe zu entwickeln. Bereits jetzt konnten Klebstoffreste, Lackschlämme und Abwässer reduziert werden. Seit 2010 konnten so am Standort über 60 % der Abfallmenge eingespart werden.
Als einer von wenigen Herstellern binden wir auch die Versorgung mit Ersatzteilen in unsere Nachhaltigkeitsstrategie ein. So lässt die Marke Volkswagen in Kassel (Deutschland) und Dalian (China) Austauschteile wie Motoren und Getriebe (Aggregate) in einem hochwertigen Verfahren industriell aufbereiten und qualitativ wieder in den Neuzustand versetzen. Im Vergleich zur Neuproduktion verbraucht beispielsweise ein aufbereitetes Getriebe ein Drittel weniger Primärenergie.

Seit Bestehen des Austauschteileprogramms im Jahr 1947 wurden rund 7,9 Mio. Motoren, 2,9 Mio. Getriebe und mehr als 78 Mio. weitere Fahrzeugkomponenten fit für einen neuen Lebenszyklus gemacht. Der Vorteil für den Kunden ist, dass Originalaustauschteile bei gleicher Qualität, Funktionalität und Garantie durchschnittlich 40 % preisgünstiger sind als entsprechende Neuteile. Das Programm zahlt sich aber nicht nur für den Kunden aus, sondern vor allem für die Umwelt: Bei Motoren etwa sind bis zu 70 % der Materialien wiederverwendbar, wodurch allein bei der Aufbereitung von Motoren jährlich rund 7.000 t Stahl eingespart werden.

Neue Volkswagen Fahrzeuge bestehen zu rund einem Drittel aus Recyclingmaterial.

Bei der Marke Volkswagen ist Recycling integraler Bestandteil der Fahrzeugentwicklung – mit dem Ergebnis, dass Neufahrzeuge zu 85 % recycelt und zu 95 % verwertet werden können. Aktuell bestehen neue Volkswagen Fahrzeuge zu rund einem Drittel aus Recyclingmaterial. Am Beispiel des Golf 7 wurde nach zertifizierter Berechnungsmethode ein Anteil von 34 – 35 % Recyclingmaterial ermittelt. Um dieses Ressourcenpotenzial nach einem langen Fahrzeugleben wirtschaftlich nutzbar zu machen, beteiligt sich die Marke an der Entwicklung moderner Recyclingtechnologien für Altfahrzeuge und ihre Teile. Als Beispiele sind das patentierte und mehrfach ausgezeichnete VW-SiCon-Verfahren zur Aufbereitung von Schredderrückständen sowie das Forschungsprojekt LithoRec zum Recycling von Lithium-Ionen-Batterien aus Elektrofahrzeugen zu nennen. 57
Wo dies möglich ist, verwenden die Marken des Konzerns nachwachsende Rohstoffe und Rezyklate für die Automobilproduktion. Volkswagen do Brasil etwa entwickelte mit Hochschulen und Zulieferern ein Verfahren, die Fasern der Pflanze Curauá für die Produktion von Türverkleidungen und Hutablagen zu verarbeiten. Auch recyceltes PET lässt sich als Kunststoff in der Fahrzeugproduktion einsetzen, beispielsweise in Sitzbezügen. 5859

Rücknahme und Verwertung 2013

Fraktionen   In Verkehr gebracht   Rücknahmequote   Verwertungsquote  
Pappe, Papier, Karton 6.445 t 93,7 % 84,3 %
Kunststoffe, gesamt 1.035 t 98,8 % 65,2 %
Metalle 99 t 164,7 % 148,2 %
Holz 543 t 35,9 % Wird nicht erhoben

Werkstoffaufteilung Golf

Optimierung der Logistik

Im Kombinierten Verkehr werden mindestens zwei Verkehrsträger (Straße, Schiene, Wasser) miteinander verknüpft. Bei Materialtransporten wird dieser Ansatz genutzt, da die Gleisanbindung vom Lieferanten zum Werk nur teilweise vorhanden ist. Ein Kran setzt im Kombinierten Verkehr klassischerweise einen Container von einem Lkw auf die Bahn um und umgekehrt. Mittels neuartiger Umschlagstechnologie kann auf den Kran verzichtet werden, sodass der Verkehrsträger flexibel und ortsunabhängig getauscht wird. Mit dem Pilotprojekt CargoBeamer wollen wir einen Großteil der rund 1.000 Lkw-Ladungen, mit denen der Standort Wolfsburg täglich versorgt wird, auf die Schiene verlagern und damit den CO2-Ausstoß aus Logistikprozessen deutlich reduzieren. Im Berichtszeitraum wurden die Kooperationspartner Volkswagen AG und CargoBeamer AG mit dem elogistics award 2013 des Arbeitskreises AKJ Automotive für den Bau des CargoBeamer-Terminals prämiert. Einige Serientransporte im Kombinierten Verkehr laufen bereits. Es wird erwartet, dass die Verlagerung auf die Schiene zu einer Reduktion der CO2-Emissionen um 60 % und zu einer Verringerung des Energieverbrauchs von 70 % führen wird.
Audi verbessert kontinuierlich die Prozesse in der Logistik, um Energie zu sparen und CO2-Emissionen zu senken – so auch beim Transport der Fahrzeuge. Wo es wirtschaftlich vertretbar und technisch möglich ist, setzt Audi auf den Schienengütertransport. Konzernweit verlassen mehr als 60 % der Fahrzeuge per Güterzug die Werke. Bei Modellen aus Ingolstadt sind es schon über 70 %, davon die Hälfte mit Zügen, die mit regenerativ erzeugtem Strom fahren: Audi war 2010 das erste Unternehmen in Deutschland, das auf den CO2-neutralen Schienentransport von DB Schenker „Eco Plus“ setzte. Bei Transporten auf inländischen Strecken kauft die Deutsche Bahn für dieses Produkt regenerativ erzeugten Strom zusätzlich ein. Der TÜV SÜD hat die CO2-Neutralität von Eco Plus geprüft und bestätigt, dass die eingespeiste Energie zu 100 % für Fahrzeugtransporte von Audi verwendet wird und nicht zulasten des Öko-Strommixes anderer Bahnkunden geht.

SEAT eröffnete 2008 die Autometro, eine Eisenbahnverbindung zwischen dem Werk Martorell und dem Hafen von Barcelona (Spanien). Zurzeit exportiert SEAT über 40 % seiner Fahrzeuge auf dem Seeweg. Der Zug in den Hafen von Barcelona transportiert bei voller Kapazität mehr als 105.000 Fahrzeuge pro Jahr. Im Jahr 2009 kam Cargometro dazu, eine Verbindung zwischen Martorell und der Fabrik in der Zona Franca. Beide Eisenbahnlinien zusammen ersparen der Umwelt etwa 57.000 Schwerlasttransporte jährlich. Das vermeidet 2.600 t CO2-Emissionen.

Die SEAT Autometro verbindet das Werk Martorell mit dem Hafen in Barcelona.

Schutz der biologischen Vielfalt

Der dramatische Verlust an Arten, Ökosystemen und genetischer Vielfalt gehört neben dem Klimawandel zu den größten Herausforderungen unserer Zeit. Bei Volkswagen gehört die Bewahrung des Naturkapitals zu den erklärten Unternehmenszielen. Dafür setzen wir uns auch als Gründungsmitglied der Initiative „Biodiversity in Good Company“ ein. 60

Mit einem Mission Statement hat sich der Volkswagen Konzern 2008 zum Schutz der Artenvielfalt bekannt.

Biodiversitätsmanagement ist komplex und betrifft die gesamte Wertschöpfungskette. An den Standorten ist der eigene Einfluss am unmittelbarsten. Beim Bau oder bei der Erweiterung von Fertigungsstätten nutzt der Konzern bevorzugt bereits industriell erschlossene Flächen, um die Bodenversiegelung so gering wie möglich zu halten. Seit 2010 untersuchen wir zudem potenzielle ökologische Risiken an Produktionsstandorten und ermitteln zugleich angrenzende Gebiete mit einem hohen Biodiversitätswert. Für die Produktionsstandorte in Deutschland und Europa haben wir erfasst, ob sie sich in der Nähe von Schutzgebieten befinden. Im Berichtsjahr 2013 wurden keine Fälle bekannt, in denen unsere Aktivitäten den natürlichen Lebensraum von Arten gefährdeten, die auf der Roten Liste der International Union for Conservation of Nature and Natural Resources (IUCN) stehen.

Zusammenarbeit für Biodiversität

Seit über einem Jahrzehnt besteht der Dialog mit dem Naturschutzbund Deutschland (NABU), der gemeinsame Projekte zum Naturschutz einschließt. Im Juni 2013 haben wir die Zusammenarbeit bis 2015 verlängert. Gemeinsam mit dem NABU wollen wir uns für einen sparsameren Umgang mit Energie und Ressourcen sowie den Schutz von Mooren engagieren. Da Moore in großem Umfang Treibhausgase speichern und oft Lebensraum für bedrohte Arten sind, ist ihr Erhalt ein gutes Beispiel, wie sich Natur- und Klimaschutz verbinden lassen.
Seit 2009 engagieren sich der NABU und die Volkswagen Leasing für den Moorschutz in Deutschland. Den 2011 angelegten Deutschen Moorschutzfonds hat Volkswagen Leasing mit 1,6 Mio. € ausgestattet. Im August 2013 konnte ein Projekt im Naturschutzgebiet „Weißer Graben“ in Niedersachsen (Deutschland) abgeschlossen werden: Damit wurde der erste Abschnitt eines größeren Vorhabens zur Wiedervernässung trocken gefallener Flächen im niedersächsischen Lichtenmoor beendet.
Seit 2006 fördert Volkswagen de México unter dem Motto „Por Amor al Planeta“ (Aus Liebe zum Planeten) die wissenschaftliche Erforschung der Artenvielfalt Mexikos sowie konkrete Projekte zu deren Erhaltung. Bis 2013 wurden acht mexikanische Wissenschaftler mit einem Förderpreis von jeweils 30.000 € bedacht, um ihre Verdienste um den Artenschutz in Mexiko zu würdigen und ihre weitere Arbeit zu unterstützen. Der gleiche Betrag wird jährlich an ein Naturschutzprojekt vergeben, das über mehrere Jahre laufen kann. Seit 2006 wurden drei Projekte mit diesen Mitteln gefördert. Volkswagen de México ist damit in Sachen Biodiversität der wichtigste private Geldgeber in Mexiko.

Aufforstung und Baumpflanzungen

Wälder sind als CO2-Senken und Lebensraum von besonderer Bedeutung für die biologische Vielfalt. Volkswagen unterstützte den NABU 2013 bei der Umwandlung von Nadelwäldern in artenreiche Mischwälder im Biesenthaler Becken unweit von Berlin. ŠKODA spendet für jedes seiner in Tschechien verkauften Fahrzeuge seit 2007 einen Baum: 2013 waren es knapp 60.000 (insgesamt schon 423.000 Bäume) Setzlinge, die von Mitarbeitern in Kooperation mit über 50 lokalen Partnern gepflanzt wurden.
Baumpflanzungen bieten zudem die Chance, die Mitarbeiter an den Standorten für den Naturschutz zu sensibilisieren. Im Werk Kaluga der Volkswagen Group Rus pflanzten im Mai 2013 Mitarbeiter Ahorne; ein Jahr zuvor wurden über 100 Linden im Außenbereich des Werks gepflanzt. Im Oktober 2013 setzten Mitarbeiter und ihre Familien 200 Weiden am Fluss Aller in Wolfsburg; und in Zwickau pflanzten Kinder von Mitarbeitern Bäume in einem Biotop, das an das Werksgelände angrenzt.
Auf den Umweltschutz konzentriert sich auch die 2009 gegründete Audi Stiftung für Umwelt. Seit Januar 2013 fördert die Stiftung das vom Freistaat Bayern initiierte Steigerwald-Zentrum – Nachhaltigkeit erleben (Landkreis Schweinfurt, Deutschland). Die Stiftung wird sich dort über einen Zeitraum von fünf Jahren mit eigenen Projekten engagieren, im ersten Schritt mit einem Betrag von 100.000 €.